Il grande ordine è in ritardo.Il capo programmatore prende un congedo per malattia

Il grande ordine è in ritardo.Il capo programmatore prende un congedo per malattia.Il tuo miglior cliente ha appena inviato un messaggio di testo chiedendo un'offerta in scadenza martedì scorso.Chi ha tempo di preoccuparsi dell'olio lubrificante che gocciola lentamente dalla parte posteriore delTornio CNC, o ti chiedi se il leggero ronzio che senti dal centro di lavoro orizzontale significhi un problema al mandrino?
Questo è comprensibile.Tutti sono impegnati, ma trascurare la manutenzione della macchina non è come andare al lavoro quando la pressione del pneumatico posteriore sinistro è un po' bassa.Il costo della mancata manutenzione regolare e adeguata delle apparecchiature CNC è molto più elevato degli inevitabili ma imprevisti costi di riparazione.Ciò può significare che perderai la precisione delle parti, ridurrai la durata dell'utensile e possibilmente settimane di tempi di inattività non pianificati in attesa di parti dall'estero.
Evitare tutto inizia con una delle faccende più semplici immaginabili: pulire l'attrezzatura alla fine di ogni turno.Questo è ciò che ha affermato Kanon Shiu, ingegnere di prodotto e assistenza presso Chevalier Machinery Inc. a Santa Fe Springs, in California, lamentandosi del fatto che troppi proprietari di macchine utensili possano fare meglio su questo progetto di pulizia di base."Se non mantieni pulita la macchina, quasi sicuramente causerà problemi", ha detto.
Come molti costruttori, Chevalier installa i tubi di scarico sul suotorniEcentri di lavoro.Questi dovrebbero essere utili per spruzzare aria compressa sulla superficie della macchina, poiché quest'ultima può soffiare piccoli detriti e particelle fini nell'area del canale.Se dotati di tale attrezzatura, il convogliatore di trucioli e il nastro trasportatore devono essere tenuti aperti durante l'operazione di lavorazione per evitare l'accumulo di trucioli.In caso contrario, i trucioli accumulati potrebbero causare l'arresto del motore e danni al riavvio.Il filtro deve essere pulito o sostituito regolarmente, così come la coppa dell'olio e il fluido da taglio.

"Tutto ciò ha un grande impatto sulla rapidità con cui rimettiamo in funzione la macchina quando alla fine necessita di riparazioni", ha affermato Shiu.“Quando siamo arrivati ​​sul posto e l'attrezzatura era sporca, ci è voluto più tempo per ripararla.Questo perché i tecnici possono pulire l'area interessata nella prima metà della visita prima di poter iniziare a diagnosticare il problema.Il risultato è l'assenza di tempi di inattività necessari ed è probabile che si verifichino costi di manutenzione maggiori".
Shiu consiglia inoltre di utilizzare un disoleatore per rimuovere l'olio vario dalla coppa dell'olio della macchina.Lo stesso vale per Brent Morgan.In qualità di ingegnere applicativo presso Castrol Lubricants a Wayne, New Jersey, concorda sul fatto che la schiumatura, la manutenzione regolare del serbatoio dell'olio e il monitoraggio regolare del pH e dei livelli di concentrazione del fluido da taglio contribuiranno a prolungare la durata del refrigerante, nonché la durata di utensili da taglio e persino di macchinari.
Tuttavia, Morgan offre anche un metodo automatizzato di manutenzione del fluido da taglio chiamato Castrol SmartControl, che può influenzare le dimensioni di qualsiasi officina che intenda investire in un sistema di raffreddamento centralizzato.
Ha spiegato che SmartControl è stato lanciato "da circa un anno".È stato sviluppato in collaborazione con il produttore di controlli industriali Tiefenbach ed è progettato principalmente per negozi con un sistema centrale.Ci sono due versioni.Entrambi monitorano continuamente il fluido da taglio, controllano la concentrazione, il pH, la conducibilità, la temperatura e la portata, ecc. e avvisano l'utente quando uno di loro richiede attenzione.Le versioni più avanzate possono regolare automaticamente alcuni di questi valori: se legge una concentrazione bassa, SmartControl aggiungerà il concentrato, proprio come regolerà il pH aggiungendo i tamponi secondo necessità.
"Ai clienti piacciono questi sistemi perché non ci sono problemi associati alla manutenzione del fluido da taglio", ha affermato Morgan.“Devi solo controllare la spia e se c'è qualche anomalia, prendi le misure appropriate.Se è presente una connessione Internet, l'utente può monitorarlo da remoto.C'è anche un disco rigido integrato che può salvare 30 giorni di cronologia delle attività di manutenzione del fluido da taglio.
Data la tendenza della tecnologia Industry 4.0 e Industrial Internet of Things (IIoT), tali sistemi di monitoraggio remoto stanno diventando sempre più comuni.Ad esempio, Kanon Shiu di Chevalier ha menzionato l'iMCS (Intelligent Machine Communication System) dell'azienda.Come tutti questi sistemi, raccoglie informazioni su varie attività legate alla produzione.Ma altrettanto importante è la sua capacità di rilevare temperature, vibrazioni e persino collisioni, fornendo preziose informazioni ai responsabili della manutenzione delle macchine.
Guy Parenteau è anche molto bravo nel monitoraggio remoto.Il responsabile tecnico di Methods Machine Tools Inc., Sudbury, Massachusetts, ha sottolineato che il monitoraggio remoto delle macchine consente sia ai produttori che ai clienti di stabilire linee di base operative, che possono quindi essere utilizzate da algoritmi basati sull'intelligenza artificiale per identificare le tendenze elettromeccaniche.Inserisci la manutenzione predittiva, che è una tecnologia che può migliorare l'OEE (efficienza complessiva delle apparecchiature).
"Sempre più officine utilizzano software di monitoraggio della produttività per comprendere e ottimizzare l'efficienza di elaborazione", ha affermato Parenteau.“Il passo successivo consiste nell'analizzare i modelli di usura dei componenti, le variazioni del carico del servo, gli aumenti di temperatura, ecc. nei dati della macchina.Quando si confrontano questi valori con i valori quando la macchina è nuova, è possibile prevedere un guasto al motore o far sapere a qualcuno che il cuscinetto del mandrino sta per staccarsi.
Ha sottolineato che questa analisi è bidirezionale.Con i diritti di accesso alla rete, distributori o produttori possono monitorare il clienteCNC, proprio come FANUC utilizza il suo sistema ZDT (zero downtime) per eseguire controlli sanitari remoti sui robot.Questa funzione può avvisare i produttori di potenziali problemi e aiutarli a identificare ed eliminare i difetti del prodotto.
I clienti che non sono disposti ad aprire le porte nel firewall (oa pagare un costo del servizio) possono scegliere di monitorare i dati da soli.Parenteau ha detto che non ci sono problemi con questo, ma ha aggiunto che i costruttori sono solitamente più in grado di identificare in anticipo i problemi operativi e di manutenzione.“Conoscono le capacità della macchina o del robot.Se qualcosa va oltre un valore predeterminato, possono facilmente attivare un allarme per indicare che un problema è imminente o che il cliente potrebbe spingere troppo forte la macchina".
Anche senza accesso remoto, la manutenzione della macchina è diventata più semplice e tecnica di prima.Ira Busman, vicepresidente del servizio clienti di Okuma America Corp. a Charlotte, nella Carolina del Nord, cita come esempi auto e camion nuovi."Il computer del veicolo ti dirà tutto e, in alcuni modelli, fisserà anche un appuntamento con il concessionario per te", ha detto."L'industria delle macchine utensili è in ritardo in questo senso, ma state tranquilli, si sta muovendo nella stessa direzione".
Questa è una buona notizia, perché la maggior parte delle persone intervistate per questo articolo concorda su una cosa: il lavoro di manutenzione delle attrezzature dell'officina di solito non è soddisfacente.Per i proprietari di macchine utensili Okuma che cercano un piccolo aiuto in questo fastidioso compito, Busman ha indicato l'App Store dell'azienda.Fornisce widget per promemoria di manutenzione pianificata, funzioni di monitoraggio e controllo, notifiche di allarmi, ecc. Ha affermato che, come la maggior parte dei produttori e distributori di macchine utensili, Okuma sta cercando di rendere la vita in officina il più semplice possibile.Ancora più importante, Okuma vuole renderlo "il più intelligente possibile".Poiché i sensori basati su IIoT raccolgono informazioni su cuscinetti, motori e altri componenti elettromeccanici, le funzioni automobilistiche descritte in precedenza si stanno avvicinando alla realtà nel campo della produzione.Il computer della macchina valuta continuamente questi dati, utilizzando l'intelligenza artificiale per determinare quando qualcosa va storto.
Tuttavia, come altri hanno sottolineato, è essenziale disporre di una base di riferimento per il confronto.Busman ha dichiarato: “Quando Okuma produce un mandrino per uno dei suoi torni o centri di lavoro, raccogliamo le caratteristiche di vibrazione, temperatura e runout dal mandrino.Quindi, l'algoritmo nel controller può monitorare questi valori e quando raggiunge un punto predeterminato Quando arriva il momento, il controller avviserà l'operatore della macchina o invierà un allarme al sistema esterno, dicendo loro che potrebbe essere necessario un tecnico portato dentro."
Mike Hampton, esperto di sviluppo del business dei ricambi post-vendita di Okuma, ha affermato che l'ultima possibilità, un avviso a un sistema esterno, è ancora problematica.“Stimo che solo una piccola percentuale diMacchine CNCsono connessi a Internet", ha affermato.“Poiché il settore fa sempre più affidamento sui dati, questa diventerà una sfida seria.
"L'introduzione del 5G e di altre tecnologie cellulari potrebbe migliorare la situazione, ma è ancora molto riluttante, principalmente il personale IT dei nostri clienti, a consentire l'accesso remoto alle proprie macchine", ha continuato Hampton."Quindi, mentre Okuma e altre aziende vogliono fornire servizi di manutenzione delle macchine più proattivi e aumentare la comunicazione con i clienti, la connettività è ancora l'ostacolo più grande".
Prima che arrivi quel giorno, l'officina può aumentare i tempi di attività e la qualità delle parti organizzando regolari controlli sanitari delle sue attrezzature utilizzando stecche o sistemi di calibrazione laser.Questo è ciò che ha affermato Dan Skulan, direttore generale della metrologia industriale di West Dundee Renishaw, Illinois.Concorda con gli altri intervistati per questo articolo sul fatto che stabilire una linea di base all'inizio del ciclo di vita di una macchina utensile è una parte fondamentale di qualsiasi piano di manutenzione preventiva.Qualsiasi deviazione da questa linea di base può quindi essere utilizzata per identificare componenti usurati o danneggiati e condizioni fuori livello."Il primo motivo per cui le macchine utensili perdono la precisione di posizionamento è che non sono installate in modo sicuro, livellate correttamente e quindi controllate regolarmente", ha affermato Skulan.“Questo farà sì che le macchine di alta qualità funzionino male.Al contrario, farà sì che macchine mediocri si comportino come macchine molto più costose.Non c'è dubbio che il livellamento sia il più conveniente e facile da fare.
Un esempio degno di nota viene da un rivenditore di macchine utensili dell'Indiana.Durante l'installazione del centro di lavoro verticale, l'ingegnere dell'applicazione ha notato che era posizionato in modo errato.Ha chiamato Skulan, che ha portato uno dei sistemi ballbar QC20-W dell'azienda.
“L'asse X e l'asse Y hanno deviato di circa 0,004 pollici (0,102 mm).Un rapido controllo con un indicatore di livello ha confermato il mio sospetto che la macchina non sia livellata", ha detto Skulan.Dopo aver posizionato il ballbar in modalità di ripetizione, due persone stringono gradualmente ciascuna asta di espulsione a turno finché la macchina non è completamente livellata e la precisione di posizionamento è entro 0,0002″ (0,005 mm).
I ballbar sono molto adatti per rilevare la verticalità e problemi simili, ma per la compensazione degli errori legati alla precisione delle macchine volumetriche, il miglior metodo di rilevamento è un interferometro laser o un calibratore multiasse.Renishaw offre una vasta gamma di tali sistemi e Skulan consiglia di utilizzarli subito dopo l'installazione della macchina e quindi di utilizzarli regolarmente in base al tipo di lavorazione eseguita.
"Supponiamo che tu stia realizzando parti tornite con diamante per il telescopio spaziale James Webb e devi mantenere le tolleranze entro pochi nanometri", ha detto.“In questo caso, potresti eseguire un controllo di calibrazione prima di ogni taglio.D'altra parte, un negozio che elabora parti di skateboard in più o meno cinque pezzi può sopravvivere con la minor quantità di denaro;secondo me, questo è almeno una volta all'anno, a condizione che la macchina sia stata regolata e mantenuta a un livello.
Il ballbar è semplice da usare e, dopo un po' di formazione, la maggior parte delle officine può anche eseguire la calibrazione laser sulle proprie macchine.Ciò è particolarmente vero per le nuove apparecchiature, che di solito sono responsabili dell'impostazione del valore di compensazione interna del CNC.Per le officine con un gran numero di macchine utensili e/o strutture multiple, il software può tenere traccia della manutenzione.Nel caso di Skulan, si tratta di Renishaw Central, che raccoglie e organizza i dati dal software di misurazione laser CARTO dell'azienda.
Per le officine che mancano di tempo, risorse o non sono disposte a mantenere le macchine, Hayden Wellman, vicepresidente senior di Absolute Machine Tools Inc. a Lorraine, Ohio, ha un team che può farlo.Come molti distributori, Absolute offre una gamma di programmi di manutenzione preventiva, dal bronzo all'argento all'oro.Absolute fornisce anche servizi a punto singolo come la compensazione dell'errore di beccheggio, la messa a punto del servo e la calibrazione e l'allineamento basati su laser.
"Per le officine che non dispongono di un piano di manutenzione preventiva, eseguiremo attività quotidiane come il cambio dell'olio idraulico, il controllo delle perdite d'aria, la regolazione delle fessure e la verifica del livello della macchina", ha affermato Wellman.“Per le officine che gestiscono questo problema da sole, abbiamo tutti i laser e gli altri strumenti necessari per mantenere i loro investimenti operativi come previsto.C'è chi lo fa una volta all'anno, chi lo fa meno frequentemente, ma l'importante è che lo faccia spesso».
Wellman ha condiviso alcune situazioni terribili, come i danni alla strada causati dal limitatore di flusso dell'olio bloccato e il guasto del mandrino dovuto a fluido sporco o guarnizioni usurate.Non ci vuole molta immaginazione per prevedere il risultato finale di questi fallimenti di manutenzione.Tuttavia, ha sottolineato una situazione che spesso sorprende i proprietari dei negozi: gli operatori delle macchine possono compensare le macchine con scarsa manutenzione e programmarle per risolvere problemi di allineamento e precisione."Alla fine, la situazione diventa così grave che la macchina smette di funzionare, o peggio, l'operatore si dimette e nessuno riesce a capire come realizzare parti buone", ha detto Wilman."In ogni caso, alla fine porterà più costi al negozio di quanto non abbiano sempre fatto un buon piano di manutenzione".